КЛУБ СУДОВЫХ МЕХАНИКОВ

Рекомендации, которые я хочу привести здесь, не претендуют на некую глобальность. Просто, из личного опыта, это те вещи, которые мне чаще всего приходится объяснять начинающим (и не только) инженерам и мотористам.

АА.
В процессе эксплуатации судовых механизмов, неизбежно возникают ситуации, когда членам машинной команды приходится выполнять какие-либо виды ремонта. Всякий ремонт можно условно разбить на три этапа во времени.

Первый этап - начало. За это время надо что-то демонтировать. Что-то откуда-то снять или обеспечить доступ к проблемному узлу.

Второй этап - непосредственно сам ремонт. В это время выполняется фактическое устранение неисправности. Заваривается свищ на трубе, устанавливается новый подшипник или прокладка и т.д.

Третий этап - обратная сборка и проверка результатов ремонта.

Из своей практики я вынес одну закономерность. Эффективность работы, ее конечный результат сильно зависят от продолжительности и трудоемкости первого этапа.

Очень часто бывает так, что тратится значительная часть времени и сил на то, чтобы выполнить именно демонтаж. Трудности, возникающие здесь, могут иметь различную природу происхождения. "Прикипевшие" крышки цилиндров, подшипники и шкивы, которые невозможно стянуть с валов, ржавые резьбовые соединения, наконец, просто затрудненный доступ к объекту.

Измотав себя физически и морально на этой начальной стадии, человек переходит ко второму этапу. Именно сейчас от него требуется собранность, сосредоточенность, способность правильно анализировать ситуацию и принимать правильные решения. А он УЖЕ УСТАЛ.

Такая усталость влечет за собой целый ряд отрицательных последствий. Прежде всего появляется желание закончить все поскорее. Сначала слабое, это состояние постепенно набирает силу и начинает сильно мешать думать о деле. Именно здесь начинают проскальзывать фразы типа "сойдет и так". От человека могут ускользать существенные нюансы. Он менее охотно вникает в детали ситуации. Не редко возникает труднопреодолимое желание сократить количество или полноту выполнения каких либо процедур требуемого технологического процесса.

На завершающем, третьем этапе, когда пошла обратная сборка и установка на место, человек почти уговорил себя: "ладно, как получилось так уже и будет". Стремление закончить все и забыть становится доминирующим. Резко возрастает опасность допустить ошибку.

Я не хочу сказать, что любой ремонт протекает по такому сценарию. Но очень часто все происходит именно так.

Взгляд с такой позиции позволяет сделать вывод о том, что первая стадия ремонта является паразитной. Полезной работы здесь нет. Есть только отрицательный эффект. Состояние системы или механизма на этом этате не улучшается. Идет расходование человеко-часов и человеко-сил. И чем больше эти затраты, тем, как правило, ниже качество выполненой работы. Посему, не трудно согласиться, что при производстве ремонтных работ продолжительность первого этата следует сводить к минимуму. В идеале это время должно быть равно нулю.

На практике это достигается не какой-то волшебной сноровкой работника, а осмысленным подходом к работе. В принципе, достаточно приучить себя следовать трем основным правилам:

1. Работайте "эффективным" инструментом.
Конечно, суда, на которых мы работаем на всегда укомплектованы хорошим инструментом. Но, в любом случае, рожковый ключ -- далеко не лучший инструмент. Применяйте (по возможности) гайковерт и трещетку. Импровизируйте со "стопочками" и удлинителями. Если гайка закапризничала, то может не стоит тратить на нее время, а просто срубить ее или срезать?

2. Пополняйте свой арсенал навыков. "Подглядывайте" как более опытные коллеги со стажем справляются с той или иной проблемой. Подмечайте как следует эффективно поступить в той или иной ситуации.

Естественно, процесс накопления такого опыта требует определенного времени. Я надеюсь, что разделы "Салага" и "Копилка полезного опыта" на сайте www.clubme скоро разовьются и станут весьма ценной информационной базой. Особенно для начинающих.

3. Если вы являетесь руководителем или лицом, принимающим участие в планировании работ, то подходите к ситуации творчески. Разумно распределяйте людей и ресурсы времени.

Каждая ситуация ставит свои условия и ограничения. Но и здесь, зачастую, есть возможность маневра. Избавляйтесь от привычки решать проблемы всем колхозом. Не собирайте толпу там, где фактически нужны два-три человека. Лучше разбить коллектив на две группы и работать поочередно, чем держать пять-шесть человек там где и двоим тесно.

Например, если предстоит кропотливая и ответственная работа по производству сварочных операций, то целесообразно освободить сварщика от процесса демонтажа. Пусть объект ремонта будет снят и доставлен в токарку другими людьми. Тогда сварщик приступит к делу в тот самый момент когда именно его участие и является необходимым. И работу свою он выполнит с максимальным качеством.

* * *

ББ.
Гайка не хочет откручиваться. Грани слизаны. Все ржавое. Ситуация весьма распространенная.

Как только молодой специалист сталкивается с подобной проблемой, то первое что ему подсказывают более опытные коллеги -- надо брать зубило и рассекать гайку. Однако не каждую гайку можно разрубить с четвертого или пятого удара.

Иногда полезно настроить дрель и предварительно засверлить одну из граней проблемной гайки.

Или, если позволяют условия, снять часть гайки отрезным диском.

* * *

ВВ.
Необходимо стянуть с вала подшипник (шкив, шестерню и т.д.). Установлен съемник. Его лапы захватывают деталь, а выжимным винтом создан предварительный натяг. Усилие на винт съемника приложено немалое, а сдвига нет. В этом случае, чаще всего, начинают наносить удары молотком по торцевой части головки выжимного винта съемника. И это НЕПРАВИЛЬНО.

Подобный подход передается на флоте из поколения в поколение и кажется нормальным. Потому что все, всегда и везде так делают.

Неправда. Не все и не везде. Слесарь на СТО никогда так не делает (если, конечно, он не дилетант). Такая манера работы портит инструмент. Желаемый эффект достигается иначе.

Стучать надо по поверхности стягиваемой детали. Причем удары следует наносить непосредственно молотком но, ни в коем случае, не через металическую проставку. Прямой удар молотком создает "рассеянный" ударный эффект. Микровибрация распространяется по всему объему, расшатывает и, в конечном счете, разрушает связи, удерживающие деталь на валу.

Удар от молотка, передаваемый через проставку, получается "острый", напрвленный и не такой эффективный.

Поэтому правильно поступает тот, кто после создания предварительного натяга винтом съемника, начинает стучать молотком по стягиваемой детали. Свирепствовать здесь не надо. Увесистость молотка и сила ударов критического значения не имеют. Наоборот, переусердствовав, можно расколоть деталь (особенно, если это чугунная шестерня). Стучать иногда приходится довольно долго. Поэтому, чтобы не утомлять кисть руки, выбирайте молоток нормальных размеров и не сильно тяжелый. Периодически поджимайте винт съемника.

Данный способ особенно эффективен, а иногда и единственный, когда посадочные места сопрягаемых деталей выполнены коническими.

* * *

ГГ.
Завершился процесс техобслуживания форсунки двигателя. Все перебрано и осмотрено. Выполнена замена изношенных элементов. Форсунка испытана под давлением. Утечек топлива нет, распыл идеальный. Форсунку можно считать готовой к установке.

Если не предвидится немедленный монтаж форсунки на двигатель и форсунка еще будет ждать своего часа, то приучите себя полностью разгружать рабочую пружину.

Не следует хранить форсунки с пружиной, зажатой на рабочее давление впрыска.

* * *

ДД.
Если в топливной форсунке двигателя была произведена замена пары распылитель-игла на новый комплект, то непосредственно перед установкой форсунки на двигатель, задайте уставку давления впрыска на 10-15 bar больше номинального давления, предписываемого инструкцией.

Опасаться тут нечего. Форсунку от этого не разорвет. Примерно через 300-400 часов работы, новая игла "усядется" в своем распылителе и все придет в норму.

Я практикую этот метод в течение ряда лет на разных типах высоко- и среднеоборотных двигателей. Форсунки, отработавшие полный интервал времени до очередного планового освидетельствования, выдавали прекрасные результаты тестирования.

БМ. 2003.